工艺，顾名思义，就是“做工的艺术”，基本的解释就是将原材料或半成品加工成产品的方法、技术等……

工艺，源于细致入微的观察

工艺，源于千锤百炼的实践

改善前：

（1）外机分流管采用手工焊接，由于管径相差较大焊接难度增加，对焊工技能要求较高，质量的稳定更多依靠人员的稳定性；

（2）手工焊接钎料用量无法做到精确控制，损耗较大。

分流管手工焊接

改善后：

（1）利用红外定位的自动火焰焊接可实现快速定位、高效焊接，焊接质量和一致性均优于手工焊接；

（2）钎料用量可以通过自动送丝机构进行精确控制，有效的减少损耗，比手工焊接节省约10%的用量；

（3）通过对自动焊设备的自主搭建和改造，积累了丰富的调试、验证经验，对后续自动焊的推进有重要的借鉴意义！

分流管火焰自动焊接

改善前：

1.抽真空时长难以保证

靠线体运行速度来保证，不具备可视化；

2.真空度判定存在误差

（1）人工插接真空计，保压后人工判定是否合格，有较大动作浪费；

（2）真空计为机械式，精准度较差；

（3）人工判定，存在主观因素影响；

（4）多次插拔接头，真空度损失较大。

人工接插真空计

改善后：

（1）抽真空达到设定时间后，自动保压及判定，避免主观因素影响；

（2）时间、压力参数及合格信息都显示在界面，可视化程度高；

（3）电子式真空硅管，精准度高；

（4）只需要插拔一次接头，真空度损失小，使产品性能更稳定！

自动抽真空

通过改善弯管机供油方式、控制弯管机喷油量，改善干燥炉工艺等方法，实现换热器残油量小于10mg/㎡，一点小改动，凝结着无数的经验与智慧，正是这些让日立的产品能够优于行业标准！

直通率达成曲线：

直通率统计方法改善和工艺改善降低不良：

（1）首次将氦检工序纳入直通率的统计范围之内；

（2）优化了氦检统计方法，避免了不良数据的重复提报，保证了数据的准确性且提高了统计的效率；

（3）推进实施了室外机的氦检降压，减少了接头与工件连接处的泄漏不良；

（4）室内机的外围保温材由PE切换到XPE，大幅度减少了操作过程中保温材的划伤，提高了产品的质量

工艺，源于坚持不懈的追求

工艺，源于孜孜不倦的学习

工艺，源于实践汗水的沉淀

2015年，日立共推进质量改善课题25项，已完成14项，27个QC小组共推进改善项71项，已完成41项，其中, QC小组活动：“降低保温垫外观不良率” 获得了中国电子质量管理协会颁发的“电子信息行业优秀质量管理小组一等奖”和 “质量管理小组活动先进单位”。

工艺，源于每一位勤恳的日立人

日立，让工艺看得见

让质量看得见

只为了，您的笑容

我们看得见！